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導入事例CASE STUDY

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魚

衛生管理、洗浄を重視して導入。冷却時の目減りが少なく歩留まり向上、製造コストダウンに。

対象食材：約20種の揚げ物と蒲鉾
目的：冷凍、焼成直後の急速冷却
導入機種：3Dフリーザー・ストレートコンベアタイプ（50HP）

衛生管理面からの評価、スピード契約。

この工場は「生協」との取引が多く、毎月定期的に衛生検査を受けていた。この中で指摘の多い菌数管理を重視し、「3Dフリーザー」の衛生的な冷却・冷凍を評価いただき、訪問から二週間のスピード契約となった。

衛生的な冷却・冷凍、非循環方式。

「3Dフリーザー」は他社の循環方式に対して「非循環方式」なので庫内の汚れが少なく、効率的な3D 冷却により、熱い（85度）まま投入しても無菌状態から冷却・冷凍できる。また、菌の温床となる循環ダクトがないため洗浄時のデッドスペースがなく、洗いやすい構造になっている。殺菌性向上のため蒸気殺菌装置をつけたが、湯洗いだけでも十分効果がある。以前は庫内全体が油でベトベトになっていたが、「3Dフリーザー」ではネットとその下部のみで、冷却機は全く汚れず、大幅な洗浄時間短縮になった。

蒲鉾が冷凍できるようになった。

従来は「ス」が入って冷凍できなかった蒲鉾が離水も起こさず、問題なく冷凍できるようになった。コスト高の窒素冷結をしなくてもよくなった。

目減りが減って歩留まりが向上、コスト削減に大いに貢献。

冷凍時に起きる水分等の蒸発による製品の目減りが、「3Dフリーザー」では非常に少なく（1.5%以下）、原材料費の削減になっている。例えば、1個60gの製品を造るとき従来は68gの原料を使用。「3Dフリーザー」では5g減らして生産している。（以前の多段式冷却機との比較）

〈効果の例〉
1アイテム５万個/日生産
5g × 5万個＝250Kg

250Kg × 300円=75,000円（原料費/日）

75,000円 × 240日（20日稼働/月）＝1,800万円/年のコストダウン
プラス電気代が30％削減 → 2,000万円越/年のコスト削減

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